KORBACH (Germania ) – E’ a Korbach, una cittadina dell’Assia occidentale, che batte il cuore produttivo di Continental, colosso fondato nel 1871 e oggi tra i leader mondiali nel settore pneumatici. Questo stabilimento dà lavoro a oltre 3.500 persone. E’ qui che vengono sviluppate e prodotte alcune delle coperture più avanzate del mondo, dalle gomme per auto a quelle che equipaggiano le bici dei professionisti del WorldTour. Ne citiamo due a caso: Tadej Pogacar ed Elisa Longo Borghini.

Abbiamo avuto il piacere di visitare lo stabilimento di Korbach e seguire il processo produttivo passo, passo. E’ stato un viaggio affascinante attraverso sicurezza, precisione, innovazione e soprattutto performance. Questi sono i quattro pilastri di un marchio che fa della qualità una questione di cultura industriale. In un territorio dove quasi ogni famiglia ha un legame diretto o indiretto con Continental. La fabbrica non è solo un luogo di produzione, ma il motore sociale ed economico di un’intera comunità.

L’ingresso nello stabilimento

E’ qui che inizia la nostra visita, tra edifici antichi in mattoni e acciaio a quelli più moderni che segnano il perimetro dello stabilimento. Prima di entrare, ogni visitatore deve superare una serie di controlli: badge personalizzato, abbigliamento specifico, scarpe antinfortunistica e un briefing dedicato alla sicurezza e al rispetto del segreto industriale. Si sigillano gli smartphone, almeno in alcune aree.

La produzione degli pneumatici Continental è infatti un processo coperto da brevetti e formule proprietarie, frutto di anni di ricerca e sviluppo.

Nel primo reparto si incontrano le materie prime, la base di tutto. Quindi: gomma naturale, sintetica, nerofumo, silice, zolfo e una lunga lista di additivi che determinano le proprietà finali del prodotto. I grandi silos e i miscelatori industriali ricordano quasi una cucina su scala gigante, dove ogni ingrediente viene dosato al millesimo. Gli ingegneri spiegano come ogni tipo di gomma sia pensato per rispondere a condizioni specifiche: scorrevolezza, grip, durata o resistenza alle forature. Inizia così il lungo viaggio che porta un materiale informe a trasformarsi in una gomma perfetta.

Dalla gomma madre alle mescole speciali

E’ qui che la tecnologia di Continental si mostra in tutta la sua complessità. La cosiddetta “gomma madre”, quasi come fosse un gigantesco nastro isolante molto spesso un centimetro o anche più, viene caricata in enormi impastatrici, dove temperatura e pressione vengono controllate in tempo reale. Nascono così le mescole, veri e propri cuori tecnologici ma anche di materia degli pneumatici. La loro composizione varia a seconda dell’utilizzo: una copertura da cronometro non avrà mai la stessa struttura di una da ciclocross o di una da endurance, per dire.

Durante il processo vengono aggiunti tessuti sintetici o in cotone, che fungono da carcassa, conferendo più o meno rigidità o leggerezza, tenuta alle forature o scorrevolezza… Ogni strato viene laminato con precisione millimetrica.

I tecnici ci spiegano come i materiali siano frutto di partnership con aziende d’eccellenza per il loro reperimento. Ma soprattutto ci mostrano come ogni fase sia verificata. Su questi grandi nastri di gomma ogni tanto ci sono dei fori. Ci spiegano che sono dei “carotaggi” per il controllo qualità, per evitare ogni minimo difetto.

In questo ambiente controllato, il profumo della gomma si mescola al rumore continuo dei macchinari, che lavorano 24 ore su 24 in un ritmo costante e perfettamente sincronizzato. L’obiettivo è chiaro: trasformare la materia in performance, centimetro dopo centimetro.

Il momento chiave: la vulcanizzazione

Dopo l’impasto e la laminazione, la gomma passa alla fase di un primo taglio. Ogni sezione è tagliata in base al modello di pneumatico e al diametro della ruota. In alcuni casi viene inserito il cerchietto, quell’anello metallico che permette al copertone di aderire perfettamente al cerchio. Mentre nei modelli pieghevoli si procede senza, per alleggerire il peso o adattarsi a specifiche tubeless.

Il passaggio decisivo è la vulcanizzazione, il momento in cui la gomma “nasce” davvero. A temperature che superano i 170 gradi e sotto pressione controllata (si parla di 50 bar), la mescola viene trasformata in una struttura solida ed elastica, pronta per affrontare l’asfalto. Qui vengono impressi i disegni del battistrada e il marchio Continental. Appena usciti dal macchinario le gomme vengono stese e messe a raffreddare. Da buoni italiani ci è venuta in mente l’immagine di un pastificio che produce spaghetti!

Qui invece le leccornie si chiamano GP 5000, Aero 111, Magnotal, Terra Adventure… Ogni modello ha il suo stampo dedicato: sia per il disegno del battistrada che della sua sezione. Una volta raffreddato, ogni pneumatico viene testato su macchine che simulano migliaia di chilometri di rotolamento. Solo i prodotti che superano tutti i controlli passano alla fase finale di confezionamento.

Dal laboratorio al WorldTour

E’ nel reparto finale che le gomme diventano “ufficiali”, pronte per essere montate sulle bici dei team. I tecnici ci mostrano le versioni personalizzate destinate alle squadre partner di Continental: dalla UAE Team Emirates alla XDS-Astana, dalla Bahrain-Victorious alla Ineos Grenadiers… Serve 31 team UCI fra uomini e donne di tutte le categorie. Le gomme vengono inviate direttamente ai service course o ai meccanici delle squadre, dove vengono montate e testate. Possiamo per esempio dirvi che abbiamo potuto vedere dei prototipi che entreranno in commercio nel corso del prossimo anno.

Pogacar è molto attento allo sviluppo generale di quel che riguarda la tecnica e la tecnologia che lo circonda e non è da meno con le gomme.

Lasciateci infine concludere con un richiamo all’ambiente. Gli pneumatici, è risaputo, sono tra i maggiori inquinanti. Tuttavia Continental si sta impegnando come forse nessun altro nel settore per ridurre al massimo il suo impatto. Proprio lo stabilimento di Korbach è un esempio di industria sostenibile. Oltre il 90 per cento dei rifiuti viene riciclato e gran parte dell’energia proviene da fonti rinnovabili. Il fine è produrre gomme meno inquinanti possibili, siano essere per le bici, per i camion, le vetture o i mezzi da lavoro. Visitare Korbach significa capire che dietro ogni gomma c’è una cultura, fatta di precisione tedesca e passione per la strada.