Le biciclette hanno una cosa che le accomuna, a prescindere dalla categoria del prodotto: la catena. Si parla e scrive spesso di una base tecnologica che ha cambiato completamente lo sviluppo della bicicletta e in questo rientra anche la catena.
Ne abbiamo parlato con Sylvie Bakker, Marketing Manager di KMC, azienda taiwanese leader del settore, fondata nel 1977 e che oggi si fa forza anche di una sede europea con base in Olanda.
Come possiamo definire KMC oggi?
E’ un’azienda che ha concentrato tutte le sue ricerche, lo sviluppo e le risorse, sulla produzione della catena. Si parla davvero della tecnologia di questo componente.
Dove si trova la sede?
Il quartier generale è a Taiwan, dove c’è anche la produzione, ma la sede europea, aperta nel 1995, ricopre un ruolo molto importante per tutto l’occidente. Di recente abbiamo rinnovato la struttura con un building di 3.000 metri quadrati.
Quanti dipendenti ha KMC nella sede europea?
Per ora siamo 18. Pochi, se consideriamo la mole di lavoro, ma un grande supporto arriva dai 250 distributori che abbiamo nella sola Europa.
Un incremento delle forze in campo dovuto ad una richiesta in crescita?
Una richiesta che è aumentata in modo esponenziale anche grazie al settore e-bike. Per quest’ultima categoria di prodotti abbiamo dedicato una fetta della produzione sviluppando anche i pignoni dedicati.
Quante catene vengono prodotte?
Il numero varia in base alla categoria. Posso dire che nel 2023 abbiamo prodotto oltre 10.000 chilometri di catena.
Si potrebbe pensare ad un numero anche maggiore di questo!
In realtà è una cifra molto alta, se consideriamo che la nostra catena si adatta alle trasmissioni di aziende diverse, ad eccezione fatta di Sram con le 12 velocità. Ma stiamo lavorando anche su questo.
E invece per quanto riguarda le trasmissioni con la monocorona?
Esistono già da tempo, ma solo in un periodo recente sono sbarcate e sdoganate nel mondo strada. Cambiano alcune fasi di studio del prodotto, per necessità tecniche diverse. Un esempio è l’aumento degli stress laterali che una catena subisce con la corona singola.
Quale è la parte più complicata da sviluppare?
Uno dei punti critici di qualsiasi catena e oggetto di studio da parte degli ingegneri è il pin di unione tra una maglia e la successiva. E’ una zona che sta cambiando anche per via dell’aumento delle trasmissioni con corona singola, ma anche per l’aumento dei diametri delle corone.
Quali caratteristiche deve avere allora la catena?
La catene di queste trasmissioni non solo devono essere flessibili, ma devono essere in grado di sostenere una curvatura maggiore senza rompersi. Quando si parla di catena si generalizza, eppure il dietro le quinte è molto complicato e laborioso. E poi c’è anche il processo di trattamento alla corrosione che adottiamo in KMC, che solo nelle fasi di test ha richiesto oltre 650 ore.
Risparmiare watt con la sola catena è possibile?
Sì è possibile, ma in questo caso entrano in gioco anche altri fattori tecnici, ovvero la manutenzione, la lubrificazione ed i trattamenti del prodotto originale. Alla base c’è sempre la qualità costruttiva della catena.
