TALAMONA – Pensare che in questa piccola frazione circondata dalle montagne della Valtellina, dove la natura è ancora padrona e il verde incanta gli occhi, sia presente uno degli strumenti più all’avanguardia e unici nel mondo del ciclismo fa quasi specie. Tuttavia MET Helmets ci ha abituato, nel corso degli anni, a questa sua caratteristica: guardare avanti.
L’azienda produttrice di caschi ha avuto come obiettivo quello di innovare e rinnovare. Lo ha fatto anche questa volta, con la costruzione di una galleria del vento interna alla propria struttura. Aprendo una semplice porta si viene proiettati in un capannone enorme, al centro una scaletta che porta a uno spazio rialzato con tutti i dispositivi di controllo. C’è una scrivania doppia, dove i tecnici possono monitorare i lavori e plasmare i setting possibili della galleria del vento (in apertura foto Ulysse Daessle).
Appositamente studiata
Alziamo gli occhi ed eccola davanti a noi: The Tube. Questo è il nome scelto da MET per identificare uno dei suoi macchinari più innovativi e costosi. Un investimento enorme, che ha portato a una riqualificazione dell’area e diversi lavori.
«La scelta del nome è di facile intuizione – dice Matteo Tenni, Project Manager – la vetrata ci mostra la camera di prova interna. Davanti è posizionata una turbina a spinta con una potenza di 110 kilowatt, in grado di far fuoriuscire l’aria fino a 100 chilometri orari. Si è deciso di alzare tale dato per lasciare un po’ di margine rispetto alle velocità che normalmente si vanno a praticare in bici.
«The Tube è nata apposta per la bici, ci siamo affidati a un’agenzia esterna specializzata in questi sistemi. Noi come MET abbiamo fornito dei target in termini di obiettivi, un periodo lungo ma fruttuoso che ha portato a delle ottimizzazioni importanti. Una grande influenza ce l’hanno le condizioni ambientali, su una giornata di test ci sono parametri che cambiano, come la densità dell’aria e la variazione di temperatura interna alla camera di prova».
Maggiore profondità di sviluppo
Riuscire a internalizzare un processo di sviluppo come quello della galleria del vento è un passaggio fondamentale per garantire un miglioramento costante e continuo dei prodotti MET Helmets. Tutta la parte di studio e progettazione è interna, la galleria del vento è l’ultimo step in questa direzione. Ora ogni prototipo può essere testato, migliorato e stampato all’interno dello stabilimento di Talamona.
«In precedenza – racconta ancora Matteo Tenni – ci appoggiavamo ad altri laboratori, ce ne sono di molto buoni in tutta Europa. Però le cose non sono sempre comode: bisogna prenotare delle giornate e non è facile averne tante di fila, inoltre i costi non erano da sottovalutare. A livello pratico si va una volta e si fanno i test necessari, ma se c’è qualcosa da ottimizzare si deve tornare a casa e fare le modifiche al design. Una volta sistemato il tutto si deve prenotare un altro slot e ripetere i test. Cosa succedeva? Che spesso al secondo giro di test ci si fermava, sia per una questione di tempo che di investimenti».
Come un riassunto, ma fatto su misura
«Questa galleria del vento – prosegue Tenni – ha voluto essere un riassunto di quello che si trova in altre strutture esterne: test con bici, atleta e casco, oppure con una falsa testa per fare degli studi sull’aerodinamica o la dissipazione del calore. La nostra galleria del vento, The Tube, è in grado di fare tutto questo. A nostro modo di vedere il vantaggio è netto, fondamentalmente abbiamo libero accesso a tutto. Nel momento in cui un prodotto non è stato ancora prodotto su larga scala vale tutto, si possono fare tutti gli esperimenti possibili. Questo comporta la possibilità di andare a indagare su strade che se dovessimo riferirci all’esterno sarebbero impossibili per tempi e costi».
I test
Grazie alla disponibilità degli ingegneri di MET abbiamo potuto assistere a una giornata di test. I protagonisti sono stati i caschi utilizzati dal UAE Team Emirates – XRG. Abbiamo visto in prima persona i dati sul nuovo modello da cronometro: il Drone II. La testa, ma anche il corpo e le gambe, sono quelle di Alessandro Covi. Il corridore lombardo ha effettuato diverse prove al fine di fornire dati precisi che possano dare consistenza al lavoro di sviluppo e di progettazione di questi nuovi prodotti.
«Abbiamo sottoposto Covi – conclude Matteo Tenni – a due test durante i quali ha indossato i due modelli dedicati alla cronometro. Il primo con il casco Drone e il secondo con il Drone II. La turbina ha soffiato aria a 50 chilometri orari e i risultati hanno evidenziato un risparmio di cinque watt passando dal Drone al Drone II. In questi termini l’utilizzo di una galleria del vento interna ci permette di avere maggior contatto con gli atleti e di poterli coinvolgere ancora di più nei processi di sviluppo».
