CAZZAGO SAN MARTINO (BS) – Carbon-Ti è sinonimo di tecnologia, materiali leggerissimi e pesi altrettanto ridotti. Carbon-Ti è bellezza e gratificazione estetica, i suoi componenti rappresentano l’upgrade per eccellenza ed il plus, tecnico e relativo alla gratificazione estetica.
Cosa manca? Il concetto che forse meglio rappresenta la ricerca Carbon-Ti, ovvero performance. I prodotti Carbon-Ti non sono una maschera, non sono un contenitore ben verniciato, ma vuoto. Ogni pezzo che esce dalla nuova sede lombarda deve prima di tutto performare al massimo, senza compromessi. E poi quella collaborazione con il team numero 1 nel WorldTour, il UAE Team Emirates di Tadej Pogacar, cosa rappresenta? Lo abbiamo chiesto a Marco Monticone, Product Manager Carbon-Ti, grande appassionato di bici (in tutte le sue forme), praticante e primo tester.
Avete di fatto aperto l’after market anche in ambito strada, è così?
Quando è nata Carbon-Ti, nel 2005, gran parte dei prodotti era destinata alla mtb. Un settore sempre molto aperto alle personalizzazioni e alla sostituzione dei componenti di serie con soluzioni aftermarket, spesso lavorate CNC e con finiture anodizzate. Per la bici da strada l’approccio era tradizionalmente più conservativo. I ciclisti tendevano a utilizzare la bici così come acquistata, limitandosi a sostituire i materiali di consumo. Negli ultimi anni l’introduzione di tecnologie come cambi elettronici, power meter e freni a disco ha reso le bici di serie più pesanti.
Per cui sono nate nuove esigenze?
E si è riacceso l’interesse verso componenti aftermarket in grado di ridurre il peso. L’utilizzo da parte di alcune squadre del UCI WorldTour ha contribuito a far conoscere il nostro marchio e a rafforzarne la presenza nel segmento strada a livello internazionale.
Dove e come nasce l’idea di abbinare alluminio e carbonio per corone e dischi?
L’azienda madre di Carbon-Ti era LLS Titanium, specializzata nella lavorazione di viteria e componenti in leghe tecnologiche, alluminio e titanio, materiali di derivazione aeronautica. Sin dal principio l’idea è stata quella di combinare le proprietà complementari di materiali diversi per ottenere componenti estremamente performanti.
Da dove avete cominciato?
Per le prime corone abbiamo scelto una struttura portante in fibra di carbonio, abbinata inizialmente a una lega di titanio per la dentatura, da cui deriva anche il nome Carbon-Ti. Successivamente il titanio è stato sostituito da una lega di alluminio, più leggera e più pratica nella lavorazione.
Concetto applicato anche ai dischi?
Esatto. Una struttura in fibra di carbonio per garantire rigidità e riduzione del peso, abbinata a una pista frenante metallica, inizialmente in titanio e successivamente in acciaio, per assicurare le migliori prestazioni in frenata e una maggiore durata. L’obiettivo è sempre stato quello di sfruttare ogni materiale per ciò che sa fare meglio.
Quindi?
La fibra di carbonio per la leggerezza e la rigidità strutturale, le leghe metalliche per la precisione, resistenza meccanica e la durata. Possiamo realizzare componenti estremamente leggeri senza scendere a compromessi in termini di prestazioni, affidabilità e longevità.
Quanti passaggi sono necessari per la produzione di un singolo pezzo? Quante ore di lavoro?
Le nostre corone in fibra di carbonio, uno dei prodotti che oggi identifica maggiormente Carbon-Ti, sono il risultato di un processo molto complesso. Il componente nasce dall’unione di due parti realizzate separatamente. Il supporto strutturale in fibra di carbonio e la dentatura metallica. La parte in carbonio viene ricavata da una lastra laminata con una nostra ricetta proprietaria. Viene tagliata waterjet e successivamente lavorata CNC.
Che cosa succede poi?
Si definiscono le geometrie di accoppiamento e le rampe che facilitano la salita della catena. In parallelo viene realizzata la dentatura. E’ ricavata da una lastra in alluminio 7075-T6, prima tagliata laser, poi lavorata CNC, infine sottoposta ad anodizzazione dura per aumentarne la resistenza all’usura. L’assemblaggio finale è completamente manuale.
In cosa consiste?
Le due parti vengono incollate e unite tramite rivetti in titanio che assicurano il fissaggio della dentatura alla struttura in carbonio. Al netto dei tempi di polimerizzazione dell’adesivo, che richiedono almeno 24 ore, la somma delle lavorazioni necessarie per produrre una singola corona richiede circa 3 ore.
Qual è, se esiste, la fase più complicata per l’intero processo?
In realtà non esiste una fase più complicata delle altre. L’intero processo richiede grande attenzione e competenze specifiche in ogni passaggio.
La differenza è nella materia prima e nelle competenze?
La qualità del prodotto nasce innanzitutto dalla selezione della materia prima, che rappresenta la base fondamentale del componente. A questa si aggiungono le lavorazioni meccaniche su materiali molto diversi tra loro, come fibra di carbonio e leghe metalliche, che richiedono tecniche e attenzioni specifiche. E sì, anche le operazioni di assemblaggio ed incollaggio sono particolarmente delicate.
Sotto quale aspetto?
Devono garantire un’unione perfetta tra materiali con caratteristiche molto differenti. Tutte le fasi della produzione sono affidate a personale altamente specializzato e vengono eseguite con una cura maniacale, assicurando livelli di qualità, precisione e affidabilità che contraddistinguono i nostri prodotti.
Lavorate con materie prime tutte italiane?
Sì, lavoriamo con materie prime certificate e di alta qualità, tutte di provenienza italiana. La nostra esperienza deriva dal settore aeronautico, che ci ha sempre garantito accesso a materiali affidabili e controllati.
In ottica mono corona per le trasmissioni del futuro, quale è e quale sarà l’approccio di Carbon-Ti?
Derivando dalla MTB, abbiamo trasferito le competenze maturate negli anni sui prodotti fuoristrada alle trasmissioni mono corona per la strada. Precisione meccanica, leggerezza ed efficienza aerodinamica saranno sempre più fattori chiave nei componenti del futuro. Siamo già pronti con offerte per quasi tutti i gruppi e stiamo sviluppando nuove tecnologie estremamente innovative per realizzare prodotti sempre più performanti.
Infine, quanto è importante a livello di immagine e per quanto concerne l’aspetto tecnico la collaborazione con il Team UAE-XRG?
La collaborazione quadriennale con il UAE Team Emirates, che da due anni è leader del WorldTour è stata fondamentale per l’evoluzione della nostra azienda. Siamo stati coinvolti per risolvere esigenze specifiche dei campioni, sviluppando prodotti ad hoc con misure personalizzate che garantissero prestazioni, leggerezza e affidabilità. Un rapporto di questo tipo non solo aumenta significativamente la visibilità del marchio e dei nostri prodotti, ma ci obbliga a mantenere standard estremamente elevati in ogni fase della progettazione e della produzione. Questa esperienza si riflette direttamente sulla qualità di tutti i nostri componenti.
